Для приготовления асфальтобетонных смесей используют комплекты асфальтосмесительного оборудования (рис.1), состоящего из отдельных автоматизированных агрегатов, осуществляющих одну или несколько операций технологического цикла приготовления смеси.

 Технология приготовления асфальтобетонной смеси предусматривает: нагрев битума, сушку и нагрев щебня и песка, сортировку нагретых щебня и песка на фракции по размеру зерен, дозировку битума, фракций щебня, песка и минерального порошка, перемешивание всех компонентов, хранение и отпуск готовой смеси. При использовании обводненного битума в этот перечень добавляется его обезвоживание перед нагревом.

 Рис.1. Состав передвижного комплекта оборудования для приготовления асфальтобетонной смеси:

1- битумохранилище; 2- кабина управления; 3- бункер готовой смеси; 4- асфальтосмесительный агрегат;

5- сортировочный агрегат; 6- элеватор горячих материалов; 7- сушильный агрегат; 8- агрегат питания

 Асфальтосмесительные установки различают: по типу смесительного агрегата — на установки периодического и непрерывного действия; по компоновке — на установки партерные и башенные; по степени подвижности — на установки передвижные и стационарные.

 Асфальтосмесительные установки периодического и непрерывного действия отличаются устройством и ритмом работы дозирующих и перемешивающих агрегатов. Агрегаты хранения и нагрева битума, хранения, нагрева и сушки каменных материалов и обслуживающие их механизмы в обоих типах установок одинаковы и работают в непрерывном режиме.

 В асфальтосмесительных установках партерного типа все агрегаты и вспомогательные механизмы расположены на уровне земли. При этом компоненты смеси, проходя технологический цикл, несколько раз поднимаются от одного агрегата к другому, требуя затрат энергии на перемещения, а нагретые материалы остывают, ухудшая условия приготовления смеси. Однако партерная компоновка позволяет устанавливать агрегаты менее мощными грузоподъемными средствами, без устройства сложных фундаментов и в более короткие сроки.

 В башенных установках сортирующий, дозирующий и смесительный агрегаты расположены один над другим на перекрытиях 3- или 4-этажной каркасной конструкции, по которой и получили свое название. Компоненты смеси поднимаются на верх башни к сортирующим агрегатам, откуда самотеком двигаются вниз, не требуя затрат энергии.

 Асфальтосмесительные установки башенного типа занимают относительно небольшую площадь, но более сложны в обслуживании и ремонте, а при монтаже, демонтаже и замене агрегатов требуют применения высотных механизмов большой грузоподъемности. Как правило, установки непрерывного действия компонуются по партерной схеме, а периодического — по башенной.

 Стационарные асфальтосмесительные установки предназначены для оборудования постоянно действующих или редко перебазируемых асфальтобетонных заводов, ориентированных на удовлетворение регулярного спроса на асфальтобетон, существующего в районе базирования. Агрегаты стационарных установок перевозятся трейлерами общего назначения и монтируются на фундаментах с помощью инвентарных и привлекаемых со стороны обычных грузоподъемных средств.

 Передвижные асфальтосмесительные установки (рис.2) рассчитаны на неоднократную смену мест базирования, поэтому их агрегаты монтируются на прицепных и полуприцепных колесных шасси, приспособленных для быстрого развертывания установки в рабочее положение и свертывания — в транспортное, и оборудованных для этого необходимыми грузоподъемными и монтажными приспособлениями.

 Рис.2. Агрегаты передвижного асфальтобетонного завода в транспортном положении:

а- сушильный барабан; б- горячий элеватор с бункером для готовой смеси;

в- воздухоочистительный агрегат с рукавными фильтрами; г- битумохранилище с системой подогрева;

д- кабина управления; е -смеситель; ж -агрегат питания

 Агрегаты асфальтосмесительных установок.Технологический процесс приготовления асфальтобетонной смеси предусматривает существование трех синхронно действующих линий подготовки ее компонентов. Линия подготовки битума обеспечивает хранение его запаса, нагрев до состояния текучести, обезвоживание, нагрев до рабочей температуры и подачу на дозирование. Линия подготовки каменных материалов обеспечивает хранение запаса щебня и песка, предварительную дозировку их по фракциям, подачу для сушки и нагрева, сушку и нагрев, подачу горячих щебня и песка на сортировку и сортировку на фракции. Линия подготовки минерального порошка обеспечивает его хранение и подачу на дозирование. Все три линии подготовки заканчиваются у смесительного агрегата, дозирующего и перемешивающего компоненты и отгружающего готовую смесь.

 Линия подготовки битумасостоит из битумохранилища, нагревателей, перекачивающих насосов, битумоплавильни, трубопроводов вентилей и кранов, теплоизолированных или с рубашками обогрева.

 Битумохранилища бывают временными и стационарными, подразделяющимися на подземными, полуподземными и наземными. Открытые хранилища оборудуются навесами, предохраняющими битум от обводнения. При нормальной температуре битум обладает высокой вязкостью и способностью прилипать к любым посторонним предметам, что затрудняет отбор из хранилища части битумной массы и ее транспортировку. Эту проблему решают, доводя битум нагревом до жидкого состояния.

 Существуют битумохранилища с общим и местным подогревом (рис.3). В битумохранилищах с общим подогревом битум разогревается донными нагревателями и стекает в приямок, откуда откачивается шестеренными насосами. В битумохранилищах с местным подогревом битум нагревается нагревательными устройствами, опускающимся на поверхность битума, в окружающем их небольшом объеме, откуда и откачивается (рис.4). Преимущества местного разогрева: отбор из хранилища чистого битума из верхних слоев (вода и другие примеси скапливаются на дне); экономичность и сокращение времени на запуск установки, так как разогревается только битум, прилегающий к нагревателю; простота обслуживания и ремонта нагревателей, которые в любой момент могут быть извлечены из битума.

 Рис.3. Схемы битумохранилищ:

а- с общим подогревом; б- с местным подогревом; 1 -камера первичного подогрева;

2- битумовозный полувагон; 3- задвижка; 4 -лебедка; 5 — камера вторичного подогрева; 6, 7- подогреватели

 Рис.4. Погружаемый нагревательно-перекачивающий агрегат для местного разогрева битума:

1 -трубчатые теплообменники; 2- хомут крепления теплообменного регистра к раме: 3 -рама;

4 -патрубок подвода теплоносителя к теплообменнику; 5 -короб-сборник разжиженного битума;

6 -привод насоса; 7 — монтажная опора электродвигателя; 8 -крюк для подъема агрегата;

9- электродвигатель; 10 -отводящий патрубок; 11 -промежуточная опора;

12 -прокладка; 13 -битумный шестеренный насос

 Для нагрева битума используются перегретый пар, горячая вода, органические и синтетические теплоносители, газовые, инфракрасные и термоэлектрические нагреватели. Каждый из этих способов нагрева имеет преимущества и недостатки и выбор одного из них должен опираться на анализ технико-экономических возможностей конкретного предприятия.

 Обезвоживание и нагрев битума до рабочей температуры 150-180 °С производится в битумоплавильнях и нагревателях-циркуляторах. Битум нагревается до температуры испарения воды и в испарительных камерах освобождается от водяного пара, удаляемого из нагревателя. Обезвоженный битум нагревается до рабочей температуры, после чего часть его направляется в смесительный агрегат, а часть циркулирует внутри битумоплавильни, сохраняя свою температуру и помогая нагревать свежие порции битума. Излишки битума от дозатора смесительного агрегата по дренажному трубопроводу возвращаются в битумонагревательный агрегат.

 Линия подготовки каменных материаловсостоит из агрегата питания, сушильного агрегата, многоковшового элеватора для горячих материалов и сортировочного устройства.

 Агрегат питания (рис.5) включает в себя несколько секций, по одной для каждой фракции щебня или песка, и собирающего конвейера. Секции заполняются со склада холодных сыпучих материалов, подаваемых погрузочными машинами или самотеком. Количество секций зависит от числа фракций каменных материалов, предусмотренных технологией приготовления асфальтобетонной смеси, и обычно колеблется в пределах от 3 до 6.

 Рис.5. Схема агрегата питания:

1- бункер; 2 -сводообрушитель; 3 -питатель; 4 -собирающий конвейер

 Секция состоит из расходного бункера с наклонными, сходящимися к низу стенками, вместимостью от 4 до 10 м, оборудованного сводообрушителем и питателем. Сводообрушитель применяется для разрушения устойчивых статических сводов, часто прерывающих истечение сыпучих материалов из конических и пирамидальных бункеров. Сводообрушитель представляет собой вибратор, крепящийся к боковой стенке бункера и включаемый вручную или автоматически, по мере необходимости или через определенные промежутки времени.

 Лотковые электровибрационные и ленточные питатели устанавливаются под выходным отверстием бункера и служат для предварительного дозирования материала, истекающего из бункера. Лотковые электровибрационные питатели представляют собой металлический лоток с прикрепленным к нему электромагнитным вибратором, наклонно подвешенным под выходным отверстием бункера. Благодаря наклону лоток при каждом импульсе вибратора перебрасывает находящийся на нем материал вперед к открытой кромке. При выключении вибратора лоток препятствует произвольному истечению материала из бункера. Производительность электромагнитного питателя регулируется частотой колебаний и углом наклона лотка.

 Ленточные питатели представляют собой короткие ленточные конвейеры, установленные под выходным отверстием бункера. Дозируемый материал, толщина слоя которого на ленте регулируется шиберной заслонкой, транспортируется от выпускного отверстия к разгрузочному барабану питателя, освобождая место для новых поступлений.

 Производительность ленточного питателя регулируется толщиной слоя материала на ленте и скоростью ленты. Из-за низкой износостойкости резинотканевых конвейерных лент ленточные питатели используются, главным образом, для дозирования песка и мелких фракций щебня.

 Собирающий ленточный конвейер проходит подо всеми бункерами агрегата питания и подает каменные материалы от питателей к наклонному ленточному конвейеру, транспортирующему их в сушильный агрегат для полного удаления поверхностной и гигроскопической влаги из каменных материалов и нагрева их до температуры приготовления смеси. Он состоит из сушильного барабана, топочного устройства и газоотводящей системы (рис.6).

 Рис.6. Сушильный агрегат:

1- редуктор; 2- загрузочный короб с дымовой коробкой; 3- зубчатый венец; 4, 8 -опорные бандажи;

 5- температурные компенсаторы; 6 -сушильный барабан; 7- газоотводящая система;

9 -камера горячего воздуха; 10- разгрузочный короб; 11- топка; 12 -зажигательный конус;

13- подогреватель; 14- форсунка; 15- пульт управления; 16- площадка для персонала;

17- воздуховод; 18 -вентилятор; 19 -электродвигатель вентилятора; 20 -рама;

21 -упорно-опорные ролики; 22 -ведущая шестерня; 23 -электродвигатель барабана

 Сушильный барабан представляет собой стальной цилиндр, опирающийся бандажами на опорные ролики и установленный под углом 3-5° к горизонту. От осевого смещения его удерживают упорные ролики, упирающиеся в торцевые поверхности бандажей, которые крепятся к цилиндрической стенке барабана на листовых рессорах, компенсирующих деформации нагревающейся стенки. Барабан вращается либо фрикционной передачей, ведущий шкив которой прижимается к одному из бандажей, либо зубчатой передачей, шестерня которой передает момент на зубчатое колесо, охватывающее барабан, непосредственно или через цепь.

 Верхний конец барабана закрыт загрузочной коробкой, через которую в барабан загружаются каменные материалы и отводятся дымовые газы и пыль. Нижний конец барабана закрыт разгрузочной коробкой, в которую выгружается нагретый каменный материал, и через торец которой в барабан поступают из топки раскаленные продукты сгорания.

 Между вращающимися стенками барабана и загрузочной и разгрузочной коробками устроены лабиринтные уплотнения, не позволяющие газам из барабана прорываться в атмосферу. Сушка и нагрев материала происходит при его непосредственном контакте с горячими газами, за счет теплового излучения факела форсунки и в результате передачи тепла от более нагретых лопастей и стенки барабана.

 К внутренней поверхности барабана прикреплены три типа лопастей, перемешивающих материал и обеспечивающих его движение к разгрузочной коробке. У загрузочного конца установлены приемно-откидные лопасти, откидывающие каменный материал от загрузочного люка, в средней части барабана установлены подъемные лопасти, перемешивающие материал, чтобы обеспечить продолжительный контакт каждой частицы с раскаленными газами, в конце барабана установлены разгрузочные лопасти, эвакуирующие материал через разгрузочную коробку.

 Топочное устройство сушильного агрегата предназначено для получения внутри сушильного барабана высокой температуры, необходимой для сушки и нагрева каменных материалов. В качестве топлива может применяться мазут, который необходимо предварительно нагреть до 95 °С, или природный газ. Жидкое топливо совместно с атмосферным воздухом, нагнетаемым дутьевым насосом, подается в форсунку, где, распыляясь, образует топливовоздушную смесь, попадающую в зажигательный конус. Здесь смесь при розжиге топки поджигается, после чего процесс горения стабилизируется. Процесс горения контролируется фотодиодом, и при исчезновении пламени подача топлива автоматически прекращается.

 В зажигательном конусе формируется факел горящих газов, догорающий в топке, и в барабан попадает струя раскаленных продуктов сгорания. Чем большая часть тепла этой струи перейдет к каменным материалам, тем более эффективным и экономичным будет процесс их сушки и нагрева. Для уменьшения теплопотерь и предохранения металлических корпусных деталей от прогорания внутренние поверхности зажигательного конуса и топки футерованы листовым асбестом и поверх — огнеупорным кирпичом.

Борьба с пылью, образующейся при подготовке каменных материалов, — одна из основных экологических проблем, сопровождающих работу асфальтосмесительных установок. Перемешивание нагретых каменных материалов в сушильном барабане сопровождается интенсивным образованием пыли, которая выносится из барабана потоком дымовых газов. Сортировка и дозирование щебеня и песка также сопровождаются пылением.

 Для предотвращения попадания пыли в атмосферу сортировочные и дозирующие установки закрываются кожухами, под которым создается разрежение в 0,1-0,15 бар. Из сушильного барабана дымовые газы и пыль отсасываются через загрузочный короб. Потоки газопылевой смеси направляются в пылеулавливающие устройства сухой очистки — циклоны (рис.7) и мокрой очистки -циклоны-промыватели (рис.8) и барботажно-вихревые установки (рис.9).

 Рис.7. Схема циклона сухой очистки:

1- корпус; 2- центральная труба; 3- газовыводящая улитка; 4- входной патрубок;

5 — приемный бункер; 6 -пылеотводящее устройство

 Рис.8. Схема циклона-промывателя:

1- корпус-осадитель; 2- стойка; 3, 4, 5 -водяные трубы; 6- дымовая труба; 7 — опора;

8 — водонапорный бак; 9- корпус водораспределителя; 10, 13- соответственно входной и сливной патрубки;

 11- водораспылитель; 12- гидравлический затвор

 Рис.9. Схема барботажно-вихревой установки:

1- скребковый конвейер; 2- редуктор; 3 -электродвигатель; 4 -клиноременная передача;

5- труба; 6 -входной патрубок; 7, 11- соответственно верхний и нижний корпуса:

8, 10- соответственно верхняя и нижняя направляющие; 9 -лабиринтный канал:

12 -дренажный кран; 13 -водомерное окно; 14 -подпиточный вентиль

 Циклон представляет собой вертикальный полый цилиндр с коническим сужением внизу. По оси цилиндра проходит труба меньшего диаметра, с открытыми торцами, не доходящая до нижнего края циклона и проходящая насквозь его верхнюю глухую крышку. Пылегазовая смесь входит в циклон по касательной у его верхнего края со скоростью до 20 м/с и движется по спирали вниз. Пылевые частицы прижимаются центробежными силами к стенкам циклона, тормозятся о них и, отрываясь от потока газа, падают в пылесборник. Газ доходит до нижнего края центральной трубы и по ней отсасывается в атмосферу. Циклон осаждает до 98% частиц пыли размером 10 мкм и более. Эффективность циклона возрастает с уменьшением его диаметра, но это сопровождается падением его производительности из-за роста внутренних сопротивлений. Проблему решают, объединяя несколько небольших циклонов в батареи, обеспечивающие высокую степень очистки при высокой и регулируемой (отключением и подключением части циклонов) производительности.

 Сухая очистка отходящих газов может производиться в рукавных фильтрах (рис.10). Пыль задерживается специальной тканью рукавов, в которые подаются очищаемые газы. Воздух проходит через ткань наружу, а пыль остается в рукавах, которые регулярно встряхиваются специальным механизмом, и пыль, собравшаяся на их внутренней поверхности, осыпается вниз, откуда выносится шнековыми конвейерами.

 Рис.10. Рукавные фильтры:

1- ступень предварительной очистки; 2 -ступень окончательной очистки;

3- батарея тканевых рукавов; 4- шнек очистки фильтра

 Частицы пыли размером менее 10 мкм осаждают мокрыми методами очистки. В циклонах-промывателях пыль сначала намокает при распылении воды в потоке газопылевой смеси, а затем осаждается центробежными силами на смоченные стенки корпуса циклона, откуда смывается в сборник. В барботажно-вихревых установках газопылевой поток проходит из входной камеры в выходную по расположенным под водой каналам. В них пыль намокает и оседает на дно ванны с водой, откуда убирается скребковым конвейером. При этом часть газов растворяется в воде, образуя серную кислоту, провоцирующую ускоренную коррозию металлических деталей. Во избежание этого внутренние детали установки покрываются кислотоустойчивой эмалью, а сам раствор раскисляют гашеной известью. Барботажно-вихревые установки осаждают до 90% частиц размером от 1 до 10 мкм и 99,5% частиц размером более 10 мкм. Проблема, возникающая при применении методов мокрой очистки, состоит в необходимости захоронения или утилизации шлама, представляющего экологически опасную субстанцию. Многоковшовый элеватор горячих материалов транспортирует горячий щебень и песок от сушильного барабана к сортировочному агрегату. Элеватор установлен под углом 70…90° к горизонту и закрыт сплошным теплоизолированным кожухом, из-под которого воздух отсасывается в пылеулавливающие устройства. Его металлические ковши крепятся к пластинчатой втулочно-роликовой цепи, обегающей нижнюю натяжную и верхнюю ведущую звездочки. Цепь работает при высокой температуре в абразивной среде, поэтому требования к ее износоустойчивости весьма высоки.

 Сортировочные устройства разделяют просушенные и нагретые каменные материалы на отдельные фракции. Благодаря предварительному дозированию объем каждой из фракций примерно соответствует рецептуре смеси, поэтому окончательная сортировка практически не создает проблемы хранения или возврата излишнего количества материала той или иной фракции.

 Сортировочный агрегат состоит из многосекционного грохота и бункера-накопителя с отсеками по числу фракций каменных материалов. Как правило, в асфальтосмесительных установках используются плоские вибрационные или гирационные грохоты с тремя ситами, установленными по комбинированной схеме. Бункер-накопитель под такой грохот разделен на 4 секции: для песка, двух фракций щебня и негабаритных кусков.

 Линия подготовки минерального порошкасостоит из агрегата минерального порошка, включающего в себя один или несколько резервуаров для приема и хранения порошка, шнековые и многоковшовые элеваторы для его транспортировки, ссыпной лоток для распределения и компрессор для подачи сжатого воздуха при перекачке порошка.

В качестве резервуаров в стационарных агрегатах используются силосные башни с конической сужающейся нижней частью, в устье которой установлен затвор и шнековый конвейер, подающий порошок из силоса к вертикальному многоковшовому элеватору, ссыпающему порошок в лоток. Из лотка порошок по необходимости либо возвращается в силос, либо шнековым конвейером транспортируется в дозатор смесительного агрегата.

 Загрузка силоса производится через загрузочный трубопровод закачкой аэрированного порошка из железнодорожных или автоцистерн в верхнюю часть силоса. Воздух, поступающий в силос вместе с порошком, очищается рукавным матерчатым фильтром, установленным в крышке силоса, и выбрасывается в атмосферу. Непрерывная циркуляция минерального порошка, а также аэрирование порошка в устье силоса предотвращают его слеживание и сводообразование, способные нарушить работу всей установки.

 В составе передвижных асфальтосмесительных установок в качестве агрегата минерального порошка используют полуприцепы-цистерны, в том числе и предназначенные для перевозки и хранения цемента. Цистерна устанавливается под углом 7° к горизонту и комплектуется компрессорно-вакуумным насосом. По дну цистерны проложено аэрационное устройство, насыщающее порошок сжатым воздухом, благодаря чему он стекает к разгрузочному устройству, расположенному внизу заднего торца цистерны. В центре заднего торца цистерны вварен загрузочный патрубок, по которому аэрированный порошок поступает извне в распределительную трубу, проложенную под сводом резервуара. При загрузке порошка в цистерне создается разрежение, при выгрузке — избыточное давление. Воздух из цистерны проходит двухступенчатую очистку до входа в насос, а воздух, подаваемый в цистерну, нагнетается насосом через влагомаслоотделитель.

 Битум, щебень, песок и минеральный порошок, пройдя все стадии предварительной обработки и готовые для перемешивания, подаются в смесительный агрегат.

 Смесительный агрегатсостоит из весовых и объемных дозаторов и смесителя. Объемные дозаторы проще и надежней весовых. Они обеспечивают точность дозирования не менее 5% по массе для каменных материалов и порошка и 1,5% по массе для битума. Весовые механизмы дозатора (рис.11) гораздо сложнее и обеспечивают точность дозирования до 3% по массе для каменных материалов и порошка и 1,5% по массе для битума. Смесители непрерывного действия комплектуются дозаторами непрерывного действия, а смесители периодического действия комплектуются порционными дозаторами.

 Рис.11. Схема весового механизма дозатора:

1 -талреп; 2,7-передаточные рычаги; 3 -груз; 4 -демпфер; 5 — циферблатный указатель;

6 -тяга; 8, 11 -грузоподъемные рычаги; 9 -подвеска; 10 -поперечина; 12 -крючок; 13 -весовой бункер

 Автоматические дозаторы битума непрерывного действия работают по принципу объемного дозирования и состоят из фильтра, дозирующего шестеренного насоса переменной производительности с приводом, поршневого счетчика, битумных кранов, трубопроводов и распределительной трубы. Все узлы дозатора оборудованы теплообменными рубашками, по которым циркулирует теплоноситель, поддерживающий рабочую температуру битума. Дозатор очищает битум, отмеряет его объем, соответствующий рецептуре смеси и производительности смесителя, и через распределительную трубу распыляет по всей ширине смесителя.

 Весовые порционные дозаторы битума состоят из мерной емкости, соединенной рычажно-весовым механизмом с циферблатным указателем, контролирующим массу битума в мерной емкости, автоматически прекращающим его подачу при достижении заданной величины и открывающим кран слива битума в смеситель. После опорожнения мерной емкости сливной кран закрывается, и цикл дозирования повторяется снова. В объемных порционных дозаторах битума поплавкового типа количество битума в мерной емкости контролируется поплавком, с которым соединен исполнительный механизм, включающий и выключающий краны заправочных и сливных магистралей.

 В наиболее простом механизме (рис.12) тросик через систему блоков соединяет поплавок с контргрузом, двигающимся в направляющей трубе и включающим и выключающим конечные выключатели, встроенные в цепь управления кранами. В объемных порционных дозаторах-расходомерах битум из нагревателя прокачивается через фильтр в расходомер и затем — в смеситель. При достижении заданного объема дозирования блок управления дозатором перекрывает подачу битума в смеситель и направляет его поток обратно в битумонагреватель.

 Рис.12. Схема объемного дозатора битума:

1, 2 -сливной и наполнительный краны; 3 -отражатель; 4 -поплавок; 5- теплообменная рубашка;

6 -мерный бачок; 7, 8 -наполнительный и сливной патрубки; 9 -канатик; 10 -кронштейн;

11- винт-фиксатор конечного выключателя; 12 -контргрузы; 13 -шкала;

14 -подвижная стрелка, закрепленная на контргрузе; 15- конечный выключатель

 Для дозирования горячего песка и щебня в асфальтосмесительных установках непрерывного действия, как правило, применяются объемные дозаторы, а для минерального порошка — и объемные, и весовые. Из объемных дозаторов наиболее распространены кареточные питатели, представляющие собой бункер, заполняющийся из бункера-накопителя сортировочного устройства. Вместо одной из боковых стенок у бункера дозатора есть разгрузочный люк, закрываемый секторным затвором и соединенный с загрузочным люком смесителя. Дно бункеру заменяет каретка на опорных роликах, совершающая независимо от бункера возвратно-поступательные движения благодаря приводу от эксцентрикового вала. При движении каретка стремится сбросить лежащий на ней материал в разгрузочный люк. Производительность дозатора зависит от количества материала, выгружаемого кареткой из бункера за двойной ход и регулируемого степенью открытия секторного затвора.

 Весовой дозатор непрерывного дозирования минерального порошка — это короткий ленточный конвейер, одна из опор которого соединена с весами. Сигналы от весов поступают в блок управления, контролирующий и регулирующий массу порошка на ленте конвейера. Производительность дозатора определяется количеством порошка, подаваемого на ленту, и скоростью ленты.

 Весовые порционные дозаторы используются для дозирования песка, щебня и минерального порошка в асфальтосмесительных установках периодического действия. Один из возможных вариантов конструкции весового порционного дозатора состоит из большего весового бункера для песка и щебня и меньшего весового бункера для минерального порошка. Каждый из бункеров связан через рычажный весовой механизм с циферблатным указателем, контролирующим массу фракций материала в бункере.

 Весовой бункер каменных материалов заполняется из отсеков бункера сортировочного агрегата, с которыми связан мягкими рукавами, предотвращающими пыление и просыпание материала. Затвор отсека бункера-накопителя автоматически открывается после закрытия затвора предыдущего отсека и закрывается, когда вес фракции материала в весовом бункере достигнет заданной величины. Минеральный порошок дозируется параллельно. После заполнения весовых бункеров всеми фракциями песка, щебня и минерального порошка затвор весового бункера открывается, и компоненты смеси загружаются в смеситель.

 Смесители, используемые для приготовления асфальтобетонной смеси, относятся к двухвальным, лопастным, периодического и непрерывного действия. При любом конструктивном исполнении асфальтобетонные смесители проектируются по единой схеме.

Двухвальный лопастной смесительпериодического действия (рис.13) состоит из корпуса с установленными в нем лопастными валами и охватывающей его горизонтальной прямоугольной рамы. С торцов корпуса на раме установлены опоры лопастных валов со сферическими подшипниками. Стенки корпуса начинаются на уровне осей валов, и их верхние кромки поднимаются над краями лопаток вращающихся валов. Днище смесителя, начинающееся ниже уровня осей валов, образовано двумя симметричными полуцилиндрами, сопряженными по образующей. Внутренняя поверхность корпуса футерована плитами износостойкой марганцовистой стали или белого чугуна. Снаружи корпус окружен теплообменной рубашкой, в которую подается теплоноситель, поддерживающий температуру смеси. Готовая смесь выгружается через донный люк с секторным затвором, управляемым пневмоцилиндром. Лопастной вал (рис.14) представляет собой брус квадратного сечения, к которому крепятся лопасти, состоящие из кронштейнов с лопатками на концах. Лопасти крепятся к валу попарно, чтобы уравновешивать друг друга на большой скорости. Соседние по валу лопасти повернуты относительно друг друга на 90°, а лопатки повернуты под 45° к оси вала. Лопатки, как и футеровка корпуса, изготавливаются из легированных никелем или марганцем сталей или из белого чугуна. Под кронштейны лопастей на вал устанавливаются закладные детали, меняя которые можно регулировать зазор между днищем и лопатками по мере их износа.

 Рис.13. Лопастной смеситель периодического действия:

1- рама; 2, 5 -корпуса подшипников; 3, 10- соответственно боковая и торцевая стенки:

4 -крышка; 6- пневмоцилиндр управления затвором; 7 — конечный выключатель:

8 -корпус; 9, 12 -лопастный вал; 11 -футеровка; 13 -теплообменные рубашки; 14 -затвор

 Рис.14. Лопастной вал смесителя периодического действия:

1- корпус подшипника; 2 -лопатка; 3 -кронштейн; 4- вал; 5- зубчатое колесо привода

 Рабочие поверхности лопаток одного вала образуют прерывистую винтовую линию, поэтому смешиваемый материал перемещается не только в плоскости вращения лопастей, но и вдоль оси смесителя. Меняя ориентацию лопаток можно задавать поточно-контурную схему движения смеси (движение по периметру корпуса) или противоточную (движение от торцов корпуса к середине). Кроме того, смесь перемещается лопатками по днищу, подбрасывается вверх, образуя кипящий слой, легко смачиваемый битумом, перебрасывается из одной половины смесителя в другую и обратно. Это интенсифицирует процесс перемешивания, улучшает качество смеси и повышает производительность смесителя. Привод смесителя осуществляется от электродвигателя или гидромотора через редуктор и зубчатую передачу между валами, которая обеспечивает синхронность и встречное направление вращения валов.

 Смеситель непрерывного действия состоит из сварной рамы, на которой установлен корпус смесителя с двумя горизонтальными лопастными валами, их приводом и выгрузным бункером. Геометрия корпуса аналогична геометрии смесителей периодического действия, но сам корпус значительно длиннее, чтобы времени прохождения по нему смеси хватило для хорошего ее перемешивания.

 Лопатки лопастей установлены так, чтобы смесь интенсивно двигалась в поперечной плоскости, переходя от одного вала к другому, и медленно смещалась в осевом направлении. Для увеличения времени перемешивания часть лопаток разворачивают на 180°, в результате чего они толкают смесь обратно к загрузочному люку и снижают скорость всего потока. Выгрузной бункер расположен в разгрузочном торце смесителя и конструктивно является его продолжением. При отсутствии транспортных средств затвор бункера закрыт, и смесь накапливается в нем. При открытом затворе смесь, не задерживаясь в бункере, выгружается в транспортные средства.

 Бункера готовой смеси обеспечивают ритмичную работу асфальтосмесительной установки при отсутствии транспорта, при профилактических остановках оборудования и в 15-20 раз сокращают время загрузки транспортных средств. Смесь подается в бункер скиповым подъемником с канатно-блочным приводом. Ковш подъемника опирается на ролики, перекатывающиеся по направляющим швеллерам, и в крайних положениях останавливается конечными выключателями.

 В зависимости от количества сортов смеси, изготавливаемого на асфальтосмесительной установке, используют 1-, 2- или 3-секционные бункера готовой смеси. Каждая из секций имеет свой загрузочный люк, к которому смесь от скипового подъемника направляется перекидным лотком, и разгрузочный люк с затвором. Термоизоляция смеси в бункере обеспечивается его двойными стенками с воздушным зазором между ними. Кроме того, к стенкам бункера крепятся трубчатые электронагреватели, что увеличивает время хранения смеси до 1,5-2,5 ч.

Источник: http://www.masterbetonov.ru/content/view/10212/286/